Логістика 4.0 на практиці, або як Тойота піднімає оптимізацію на більш високий рівень

Olga Pasichnyk 22.02.2019

Домінуючі в даний час тенденції в світовому автомобілебудуванні призводять до заміну співробітників роботами.Підхід Тойоти трішки відрізняється. Керівники японського концерну стверджують , що участь людей у виробничому процесі потрібно постійно, а завдання роботів полягає тільки в полегшенні їм роботи.

Японці переконані, що автоматизація може мати “людське обличчя”. Вони доводять це також на своїх найсучасніших заводах. Йдеться, наприклад, про Toyota Motor Manufacturing Kentucky в Джорджтаун. У залах площею понад 750 тис. кв. м. створюється щорічно понад півмільйона автомобілів, в основному орієнтованих на американський ринок. Це моделі Toyota Camry і Avalon, а також Lexus ES.

Нещодавно була завершена модернізація заводу, яка коштувала понад 1,3 млрд доларів. Завод адаптували до виробництва повністю оновленої моделі Camry. Незважаючи на ці дорогі інвестиції, участь працівників в збірці транспортних засобів не зменшилася, були введені нові рішення для автоматизації роботи і … додатково було працевлаштовано приблизно сімсот людей.

– Ступінь автоматизації процесу сьогодні не більша, ніж 15 років тому. Машини відмінно виконують завдання, що повторюються, але не в змозі самі покращити продуктивність і якість роботи. Це вміють тільки люди, – пояснює Віль Джеймс, президент Toyota Motor Manufacturing Kentucky.

Ефективність виробництва зростає

Хоча вже протягом десятиліття частка роботів в виробничих процесах на заводах Тойоти істотно не змінюється, залишаючись на рівні в середньому 8 %, ефективність виробництва зростає. Ключем до успіху є японське слово кайдзен, що означає постійне вдосконалення, в якому беруть участь всі працівники Тойоти, пропонуючи конкретні покращення.

Прикладом може служити раціоналізація методу складання паливних баків. Раніше важкий бак піднімався підйомником, після чого працівники закріплювали його хомутами і болтами. Це було пов’язано з роботою в незручній позі, з руками, піднятими вгору, тому працівники придумали пристрій, який одним рухом піднімає бак, встановлюючи його в правильне положення, після чого прикріплює його до кузова.

Невже працівники самі ліквідували свої робочі місця? Нічого подібного, вони отримали нові, важливі завдання. Тепер вони перевіряють якість установки баків, саме робітники відповідають за перевірку всіх кріплень і з’єднань.

Здавалося б, що відмова від заміни людей роботами призведе до погіршення здатності Тойоти конкурувати з іншими виробниками автомобілів, які знижуючи зайнятість, значно зменшують витрати на виробництво. Японський концерн обрав інший шлях зменшення витрат, шляхом розвитку технології.

Архітектура TNGA

Нова архітектура TNGA (Toyota New Global Architecture) визначається як кайдзен в квадраті. Це природний розвиток відомої і застосовуваної багато років виробничої системи Тойоти, що полягає в оптимізації управління ресурсами. TNGA включає в себе не тільки модульну, уніфіковану конструкцію елементів транспортного засобу, в тому числі для підлогової плити, кузова, приводу і елементів управління, але і технологію і організацію самого виробництва.

Створюючи TNGA, акцент був зроблений на краще використання матеріалів і проектування транспортних засобів таким чином, щоб зменшити масу і розміри елементів, а при цьому отримати оптимальне положення центру ваги, що забезпечує високий рівень ходових якостей і продуктивності, а також знижує витрати палива. Також було звернуто увагу на уніфікацію компонентів, включаючи двигуни і структури, число так званих платформ обмежена з приблизно ста до менш ніж десяти.

Одночасно були введені виробничі процеси, що забезпечують виробництво декількох моделей автомобілів на тій же лінії без необхідності перерв у виробництві. TNGA це також зміни у виробничому процесі – змінилася навіть форма лінії.

Відмовилися від багатьох великих конвеєрів, які використовуються до цих пір, підвішаних на рейках, закріплених під дахом об’єкта, які призначались для транспортування елементів. Вони були замінені автономними візками, які перевозять ці елементи, наприклад, двигуни по електронно позначених доріжках на підлозі виробничих цехів. Керівники Тойоти хваляться, що такого роду рішення дозволили зменшити розміри цехів, що знижує витрати на освітлення, опалення та кондиціонування, а у випадку нових заводів – також на їх будівництво.

 

Фот. Facebook/Toyota MM, Kentucky

Стаття Trans.INFO